1 概述

中国石化镇海炼化分公司电站循环流化床锅炉的底渣库采用干式出灰方式， 由于汽车槽车长度较长，而底渣又有一定的堆积安息角，垂直下料的散装机很难将槽车装满， 且散装机与槽车人孔密封不严， 高落差下落的底渣流剪切空气产生诱导风，形成很高的气压，高压气流夹带着粉尘、细小颗粒从不严密的孔隙中溢出， 使得装车过程中产生大量扬尘，严重污染现场环境［1］。

 

另外， 垂直下料散装机上负压抽吸的流通截面积较小， 运行一段时间后很容易造成粉尘堵塞流通面，且很难清理，使槽车内无法形成负压。散装机内的料位计在底渣下料过程中因摩擦、冲击等因素作用极易失灵，不能正常使用，装车过程中产生冒料溢出粉尘，影响装车计量，污染环境。

 

为解决底渣汽车装车现场粉尘污染这一问题，经过现场勘查和方案探讨，决定从散装机、料位计、负压抽尘等设施着手进行改造，改造后底渣实现了密闭装车，现场环境大大改善。

 

2 下料散装机改造

为确保底渣装车粉尘能得到有效控制， 避免垂直下料产生高气压扬尘， 将垂直下料散装机改成“Y”型下料散装机，shou先对汽车槽车进行改造，统一汽车槽车顶部两个下料人孔的间距和顶部距地面高度等，做到全密封，以确保装车过程中下料人孔与“Y”型散装头密封对接。改造方案： ①确定两个散装头之间的距离与汽车槽车顶部两个下料人孔距离一致； ②把垂直下料散装机改成中间夹角为 90°的“Y”型下料散装机， 一方面是为减少高落差下落的底渣流剪切空气产生诱导风而导致大量扬尘溢出， 另一方面可以有效增大底渣装车过程中的底渣流量， 减少装车时间； ③在散装机下料管道上增加相应的气动闸阀；④增加气动伸缩下料口，下料口密封座内设有弹簧、发泡橡胶等，既保持密封，又可以起缓冲作用［2］。 

 

3 料位计改造

底渣装车进行密闭出灰装车改造后， 底渣车辆放灰的料位无法人工监测。 装车过程中受底渣库料仓料位高度、底渣粒径变化等影响，通过时间控制进料量无法准确地做好汽车槽车内底渣料位的控制，极易出现冒料现象，造成底渣放灰装车过程中的二次扬尘。

 

通过对压力开关料位计、音叉开关料位计、激光料位计、 雷达料位计等多种型号的料位计进行试验、比对，选择更能实现准确计量的料位计。其 中，激光、雷达料位计会受粉尘、凹凸面等影响不适宜作为底渣装车的料位计使用； 压力开关料位计因底渣的堆密度小， 颗粒间间隙大而不能满足压力开关动作所需的压差， 车内底渣料位达到设定料位后无法及时发出信号关闭下料闸阀； 音叉信号料位计可以有效判断放渣过程中的料位高度，但由于音叉料位计安放在散装管道内，在放渣过程中发生的摩擦、冲击等极易造成料位计失灵，增加维护工作量和设备成本。

 

经过综合考虑分析， 采用音叉开关料位计更合理，为减少摩擦、冲击而造成料位计失灵，在料位计外增设了保护套管， 同时设置了可随散装头上、下伸缩的伸缩杆，确保汽车槽车内底渣料位测量准确而不会产生冒料。 

 

4 负压抽尘设施

垂直下料散装机的负压抽吸流通截面在底渣下料管的外侧圆周，流通截面积小，在负压抽吸过程中气流夹带的粉尘极易堵塞流通面， 且不易清理，使槽车内无法形成负压，造成扬尘外溢，污染环境。将“Y”型下料散装机的下料管道上接一根负压除尘管道，引入循环流化床锅炉的电除尘器，利用电除尘器的负压把装车过程中产生的扬尘抽入电除尘器内进行除尘处理， 从而减少布袋除尘等设施的投入成本和维护成本，见图 1。

 

5 改造后底渣装车流程

改造后“Y”型下料散装机见图 2。密封汽车槽车就位后，操作气动伸缩头，与槽车车顶的两个进料口对接，并施加一定的压紧力以保证密封。散装头密封座内设置弹簧、橡胶垫用以缓冲和密封。下料时，气动下料阀 2 打开、下料阀 1 关闭，排气阀 1打开、排气阀 2 关闭，底渣从下料阀 2 口下料，同时风机通过排气阀 1 向电除尘排气， 待下料阀 2口装满后再切换到下料阀 1 口下料。 下料过程相关信号编制好相关程序，引入现场的就地控制柜， 由 PLC 自动控制。

6 结束语

通过对垂直下料散装机的改造， 使循环流化床锅炉底渣汽车装车现场粉尘污染得到有效的整治，经监测，底渣库内粉尘（矽尘）浓度为 0.5 mg ／ m3左右，达到了 GBZ 2.1—2007《工作场所有害因素职业接触限值 第 1 部分： 化学有害因素》 中粉尘（矽尘）浓度不高于 1 mg ／ m3 的要求，并使底渣装车实现全自动操作，同时设备磨损大幅的降低，相应的维护工作量也大幅的降低， 运行可靠性大幅的提高。